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    传递成型模具

    帖子创建时间:  2017年07月09日 14:07 评论:0 浏览: 341 投稿

    传递成型由于浇注系统的存在而浪费了原料,小型注塑加工件更突出,模具结构较压缩模复杂,成型压力高,操作较麻烦。移动式传递模的上、下模两部分均不与液压机滑块和工作台面固定连接,它可在任何形式的普通液压机上使用,加料、合模、开模、脱取塑件等操作均可在液压机工作空间之外用手动操作,这种模具适于制造批量不大的传递成型塑件。

     

    在一般情况下,传递时间控制在加压后10-30s内将塑料充满型腔。保压时间与压缩成型比较可以短一些,因为塑料在热和压力作用下通过浇口的塑料量少,加入迅速而均匀,塑料化学反应也较均匀,所以当塑料进入型腔时已临近树脂固化的最后温度。传递成型对塑料有一定要求:在未达到硬化温度以前塑料应具有较大的流动性,而达到硬化温度以后又需具有较宽的硬化速度。能符合这种要求的塑料有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等塑料。而不饱和聚酯和脲醛塑料,因在低温下具有较大的硬化速度,所以不能成型较大的塑件。

     

    由于固定式传递模可分为柱塞、加料腔和上模、下模三部分,应分别对这三部分进行加热。移动式传递模是利用液压机上的上、下加热板加热,加热方式与压缩模相同。此外,传递模也有与注塑模、压缩模相类似的导向机构、侧分型与抽芯机构、脱模机构等。传递成型时塑料以高速挤入型腔,经分流道和浇口时,由于摩擦作用塑料能快速均匀的热透和硬化,因此塑件质量好,硬化时间较短,生产效率高。塑件高度方向的尺寸精度较高,分型面处飞边很薄,便于去除。传递模适于成型带嵌件、精度要求较高、形状复杂的塑件。

     

    传递模又称为压注模、挤塑模,是成型热固性塑料常用的一种模具。这种模具设有单独的加料腔,成型及加料前先合模,然后将塑料放入加料腔内预热,使其成为熔融状态,并在活塞压力作用下经过浇注系统进入闭合型腔。塑料在型腔内继续受热受压而固化成型,然后打开模具取出塑件,清理型腔、浇注系统和加料腔。

     

    传递成型对于热塑性塑料和热固性塑料制件均适用,但由于热塑性塑料固化需要冷却,所以必须对模具进行周期性的升温和降温,生产周期长,模具容易产生热疲劳,导致使用寿命缩短,所以当前传递成型主要用于生产热固性塑料制件。传递模由成型零部件、加料装置、浇注系统和加热系统等部分组成。

     

    传递成型的模具温度通常比压缩成型低15-30℃,一般为130-190℃,这是因为塑料通过浇注系统时能从中获取一部分摩擦热。加料室和下模的温度要低一些,而中间型腔的温度要高一些,这样可以保证塑料畅通进入型腔而又不会出现溢料现象,同时也可避免注塑加工件出现缺料、气泡、接缝等缺陷。

     

    成型塑件的部件,由凹模、凸模和型芯等组成,分型面的形式及选择与注塑模、压缩模类似。加料装置由加料腔和压料柱塞构成。多型腔传递模的浇注系统与注塑模相似,同样可分为主流道、分流道和浇口,单型腔传递一般只有主流道。与注塑模不同的是,加料腔底部可开设几个流道同时进入型腔。

     

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