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    铸造生产过程中14个缺陷及解决方法(上)

    帖子创建时间:  2017年11月23日 13:53 评论:0 浏览: 193 投稿

           目前,虽然很多传统铸造厂都有娴熟的铸造技术。但在生产过程中难免会出现疏漏,造成铸件缺陷。这些缺陷与铸造工艺、铸造材料等很多因素有关,对应的解决方法也不同。因此,要成功解决这些缺陷,我们要进行综合分析,为大家整理了铸件常会出现的14个缺陷及解决方法。

          1.浇不到

          铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。

          产生原因:

          浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注;

          横浇道、内浇道截面积小;

          铁水成分中碳、硅含量过低;

          型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良;

          上砂型高度不够,铁水压力不足。

          解决方法:

          提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注;

          加大横浇道和内浇道的截面积;

          调整炉后配料,适当提高碳、硅含量;

          铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量;

          增加上砂箱高度。

          2. 未浇满

          铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。

          产生原因:浇包中铁水量不够;

          浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早。

          解决方法:

          正确估计浇包中的铁水量;

          对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满。

          3. 损伤

          铸件损伤断缺。

          产生原因:

          铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏;

          滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断;

          冒口、冒口颈截面尺寸过大;冒口颈没有做出敲断面( 凹槽)。或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉。

          解决方法:

          铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放;

          滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作;

          修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向。

          4. 粘砂和表面粗糙

          粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒;如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙。

          产生原因:

          砂粒太粗、砂型紧实度不够;

          型砂中水分太高,使型砂不易紧实;

          浇注速度太快、压力过大、温度过高;

          型砂中煤粉太少;

          模板烘温过高,导致表面型砂干枯;或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。

          解决方法:

          在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度;

          保证型砂中稳定的有效煤粉含量;

          严格控制砂水分;

          改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度;

          控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高。

          5. 砂眼

          在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。

          产生原因:

          型砂表面强度不够;

          模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱;

          砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低;

          铸型在合箱时或搬运过程中损坏;

          合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。

          解决方法:

          提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度;

          模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱;缩短浇注前砂型的放置时间;

          合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒;

          合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口。

          6. 披缝和胀砂

          披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。

          产生原因:

          紧实度不够或不匀;

          面砂强度不够、或型砂水分过高;

          液态金属压头过大、浇注速度太快。

          解决方法:

          提高铸型紧实度、避免局部过松;

          调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度;

          降低液态金属的压头、降低浇注速度。

          7. 抬箱

          铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大,造成跑火——铁水自分型面外溢,严重时造成浇不足缺陷。

          产生原因:

          砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早;

          浇注过快,冲击力过大;

          模板翅曲。

          解决方法:

          增加压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁;

          降低浇包位置,降低浇注速度;

          修正模板。

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